‘Goods-to-person’: acercar la mercancía al operario
Los métodos de preparación de pedidos goods-to-person (‘producto al hombre’ o ‘producto a persona’) nacen como una respuesta tecnológica a la necesidad de ser más eficientes en la operativa de picking.
En este artículo examinamos qué es el picking goods-to-person, cuándo se puede implementar en un almacén y cuáles son las principales ventajas de este sistema con respecto al person-to-goods ―hombre a producto―.
El picking 'goods-to-person'
El término goods-to-person (GTP) es una estrategia de preparación de pedidos en la que la mercancía llega directamente al operario gracias a sistemas automatizados. De ese modo, el operario recibe en una estación de picking los productos requeridos para conformar un pedido, sin necesidad de moverse de su puesto.
A diferencia de la estrategia person to goods (PTG) ―propia de un almacén convencional― en un picking ‘producto a hombre’ la mercancía se guarda en almacenes automatizados para cajas, equipados con un miniload o un Sistema Shuttle y transportadores para cajas. Estos normalmente se acompañan de puestos de preparación de pedidos, donde el operario recibe las cajas, toma las unidades que necesita de cada producto y el sistema devuelve automáticamente las cajas a la estantería.
Es el programa de gestión de bodegas el que coordina toda la operativa: el WMS sincroniza los movimientos de los distintos sistemas automáticos con la intermediación del software de control de almacenes. Los operarios disponen además de un terminal en su puesto de picking, donde el software les enumera detalladamente las instrucciones a seguir.
Una preparación de pedidos goods-to-person reduce los movimientos de los operarios dentro del almacén, lo que disminuye significativamente la posibilidad de errores y accidentes. En estas soluciones, los operarios no tienen que desplazarse, sino solo coger las unidades indicadas de la caja o el contenedor que reciben en su puesto. Al acercar el producto al operario, esta estrategia de picking acorta los tiempos y aumenta la eficiencia del almacén.
Picking sobre estibas con 'goods-to-man'
Aunque el goods-to-person se relacione habitualmente con el picking de unidades de poco tamaño (almacenadas en cajas o bandejas), también puede aplicarse a empresas que realizan picking sobre estibas.
El picking ‘goods-to-person’ sobre estibas consiste en la implementación de sistemas automáticos como transelevadores para estibas y transportadores de estibas, que agilizan la extracción o depósito de estiba en las estanterías. Los operarios reciben la estiba en un puesto de picking adaptado a esta unidad de carga. Bajo las indicaciones del WMS, el trabajador toma de la estiba recibida un número determinado de cajas y las coloca en otra estiba cercano (donde se está preparando el pedido). Luego, el transportador devuelve la estiba inicial a la estantería o, si el WMS así lo determina, lo lleva a otro punto donde vuelve a consolidarse la mercancía para un mejor aprovechamiento del espacio.
Esa es precisamente la solución logística que implantó Mecalux para el nuevo almacén automático de Havi Logistics en Vila Nova da Rainha (Portugal). Las instalaciones cuentan con puestos de picking donde los operarios reciben directamente la mercancía de los transportadores ―o lanzaderas, si esta ha pasado previamente por el robot antropomórfico―. En cada puesto, los operarios, apoyados por dispositivos put-to-light, pueden preparar de forma ergonómica, y sin tener que desplazarse, hasta ocho pedidos simultáneamente.
Comparativa ‘goods to person’ (GTP) vs. ‘person to goods’ (PTG)
La implementación de sistemas automáticos en la preparación de pedidos responde a necesidades como agilizar el volumen de pedidos expedidos, realizar picking en condiciones más ergonómicas o reducir errores derivados de la gestión manual de producto. En la siguiente tabla comparativa señalamos las diferencias entre ambos métodos.
| Goods to person (GTP) | Person to goods (PTG) | |
|---|---|---|
| Movimientos de los operarios | Mínimos, ya que el operario se sitúa en su puesto de trabajo y el WMS organiza sus tareas. | Los operarios deben recorrer las rutas de picking para recoger los productos asignados al pedido. |
| Productividad | Sistema altamente eficiente, que incluso permite alcanzar los 1.000 picks por hora. | La eficiencia de la preparación de pedidos manual depende de la implementación de un software de gestión de almacenes que establezca los recorridos óptimos. |
| Unidades de carga | El sistema requiere una cierta homogeneización de la unidad de carga. Cualquier desperfecto podría dañar los equipos automáticos. | No exige la uniformidad de la unidad de carga, pudiendo operar con superficies irregulares. |
| Costos operativos | Automatizar las operativas de almacén supone una inversión. Sin embargo, el retorno puede ser rápido debido a la supresión de errores y a un mayor número de pedidos expedidos. | Los costos pueden variar dependiendo del volumen de pedidos en cada época del año. No obstante, los errores provocados por la preparación manual suponen un grave sobrecosto para las compañías. |
En general, cuando el volumen de pedidos es moderado y hay gran variabilidad de referencias, un picking manual o semiautomatizado (con un WMS) es una opción válida. Sin embargo, la estrategia goods-to-person es especialmente recomendable cuando el volumen de pedidos es elevado, los productos presentan una cierta homogeneidad y la empresa no cuenta con una alta tasa de errores. En estos casos, la inversión en sistemas automáticos de picking queda rápidamente compensada por el aumento de la eficiencia en la preparación de pedidos.
Ejemplos de éxito de picking automatizado
Mecalux ha implementado soluciones de preparación de pedidos ‘producto a hombre’ en múltiples países. Estos son tres de los proyectos más reseñables:
- Grégoire Besson (Francia): esta empresa francesa de equipos tecnológicos para el cultivo agrícola confió en Mecalux para el diseño e implementación de su más reciente almacén automático. La instalación combina las estanterías selectivas con una zona automatizada con transelevadores y transportadores para cajas. Este sistema de almacenaje permite que los productos de menor tamaño lleguen directamente a la mesa de picking, donde los operarios preparan los pedidos siguiendo las precisas indicaciones del WMS.
- Kern Pharma (España): el laboratorio farmacéutico Kern Pharma apostó por combinar el almacenamiento de estibas y cajas en sus nuevas instalaciones de Terrassa (Barcelona). En la zona de almacenaje de cajas, la compañía implantó unas estanterías de simple profundidad de 20 metros de altura ―36 niveles―, donde un conjunto de transelevadores para cajas bicolumna aceleran la extracción y depósito de mercancía.
- Paolo Astori (Italia): este fabricante de piezas para el sector aeronáutico instaló un almacén junto a su centro de producción con el objetivo de agilizar el abastecimiento de materias primas. La instalación cuenta con un sistema de almacenaje automático para cajas constituido por un pasillo y dos estanterías de doble profundidad. Un transelevador miniload deposita la mercancía en un transportador para llevarla directamente hacia el puesto de picking.
Picking automático, eficiencia y productividad
Rebajar el impacto económico que implica la preparación de pedidos en los costos operativos del almacén es crucial para disponer de una logística competitiva. Los recorridos por los pasillos consumen el 70% del tiempo de los operarios. Suprimiendo esos movimientos, la compañía será más eficiente en todas las operativas de almacén, particularmente en la preparación de pedidos.
Si quieres conocer más sobre nuestras soluciones de picking goods-to-person, no dudes en consultar con nosotros Un asesor experto valorará tu logística actual y te aconsejará sobre cómo implementar un picking automatizado que incremente la productividad en tu almacén.