Elegir entre los distintos sistemas de almacenaje para las necesidades de cada cliente es un proceso que abarca numerosos aspectos. En este artículo se analizan los criterios básicos ya que, comprendiendo cómo afectan estos a la decisión final, será más fácil analizar posteriormente otros criterios más complejos.
Los criterios básicos son cuatro:
A continuación, se explicará cómo condiciona cada uno de ellos el desarrollo de la instalación.
Instalación con combinación de sistemas de almacenaje
En la sección “Sistemas con acceso directo a las estibas”, dedicado al almacenaje paletizado sobre estanterías, se han señalado las capacidades que se pueden conseguir con cada uno de los sistemas. Allí se ha visto que con la compactación se consigue una mayor capacidad de almacenaje, es decir, que con una misma superficie disponible se puede ubicar una mayor cantidad de mercancía.
En este punto es importante recordar lo que se indica en la sección “Diferencias de capacidad entre sistemas” acerca de la capacidad física y capacidad efectiva, ya que en los sistemas por compactación pueden darse grandes diferencias entre ambas debido a la gran cantidad de huecos vacíos que puede haber en un flujo normal de trabajo.
Por el contrario, en las estanterías selectivas se obtiene una capacidad física menor que en las variantes drive-in, pero esta es muy parecida a la capacidad efectiva –siempre que se cuente con un sistema de gestión adecuado– ya que, prácticamente, no se dejan huecos vacíos en el flujo habitual de trabajo.
La máxima capacidad efectiva en un almacén de paletización se alcanza con un sistema que combina lo mejor de las dos variantes anteriores: las estanterías selectivas sobre bases móviles. Con ellas, siempre que se use un sistema de gestión competente, se consigue una capacidad física alta –similar a la alcanzada con las soluciones compactas– y una capacidad efectiva muy próxima a la física.
Bodegas para empresa dedicada a la comercialización de pavimentos y revestimientos cerámicos
Además del aprovechamiento de la superficie disponible en la bodega, hay que tener en cuenta el espacio vertical. Por ello, siempre que la normativa lo permita, es conveniente utilizar sistemas que saquen partido a la altura máxima de la instalación o bien construir almacenes altos dotados de automatización (como se ilustra en la imagen anterior).
En muchos casos, es fundamental tardar el menor tiempo posible en llevar a cabo las operaciones en la bodega, en especial si se trata de una instalación de tamaño medio o grande. El número de operarios necesarios está relacionado directamente con este criterio y, como consecuencia, el costo añadido por cada operación realizada.
Para medir la duración de la ejecución de cada tarea se ha de contabilizar el tiempo empleado en recorrer la distancia que separa el punto de inicio de la posición de la mercancía y sumarle el que se tarda en volver, salvo que se trate de un movimiento combinado (se aprovecha el desplazamiento de recoger mercancía para dejar otra o viceversa). En ese caso se miden por separado.
Si se analizan las distintas operativas, se comprueba que con la mercancía paletizada, el sistema menos dinámico y rápido es el de estanterías drive-in, seguido del de push-back. La variante más ágil es la de estantería dinámica por gravedad, seguida de la basada en estanterías selectivas. En un punto intermedio se encuentran las soluciones de bases móviles y las de Pallet Shuttle, pero el resultado depende del número de operaciones seguidas que se ejecuten en cada calle.
En cuanto a los almacenes automatizados, son ágiles si la programación de tareas está correctamente planificada.
En este criterio, la idoneidad de la solución adoptada se basa en la variedad de referencias, la cantidad de estibas o cajas por producto y el tiempo que permanecerá la mercancía en la bodega.
Aparte de estas premisas, un factor condicionante del sistema que se deba emplear puede ser el de la rotación según consumo. Así, para productos paletizados de tipo A (de consumo alto), cualquiera de los sistemas de almacenaje es válido, principalmente aquellos por compactación. Es habitual emplear estos últimos con dichos productos, pero se ha de valorar el mayor tiempo que es necesario emplear en la ejecución de las maniobras.
En cuanto a los productos tipo B (de consumo medio), las modalidades idóneas son las que emplean sistemas selectivos, push-back y dinámicas de poca profundidad.
El cuarto factor que se debe tener en cuenta a la hora de elegir una modalidad de almacenaje u otra es el costo que supone su instalación y explotación ya que hay que tener en cuenta que el objetivo final es ayudar a generar negocio para la empresa.
Para que la compañía sea competitiva, los costos asociados a las operaciones han de ser los menores posibles. Además se ha de estimar el plazo del retorno de la inversión (ROI) que también ha de ser el más reducido posible. Algunas empresas tienen estipulado no realizar cierto tipo de inversiones en las que el ROI no tenga un plazo inferior a tres años.
Por lo dicho, en la mayoría de los casos, se escogerá la solución que aporte un precio más competitivo y un menor plazo para el retorno de la inversión. Por otra parte, el cliente también ha de poder ser capaz de financiar la solución que elija.
Bien es verdad que la elección del sistema de almacenaje apropiado, los flujos más adecuados, la forma de operar, la elección de la ubicación de el almacén, etc., tendrán un gran peso en el aspecto financiero de la bodega, pero el factor que más va a repercutir en este criterio es la solución adoptada para hacer el picking o la preparación de pedidos (cuyas formas de operar se explican más adelante).
En la siguiente tabla se muestra esquemáticamente una comparación entre las diferentes soluciones de paletización con los factores que pueden ejercer una mayor influencia. La puntuación final solo pretende medir el nivel de ventajas o desventajas de uno u otro sistema, pero eso no quiere decir que la modalidad con más puntuación sea siempre la mejor puesto que en cada caso habrá un sistema que sea más idóneo que otro. Hay que tener en cuenta que para la elaboración de esta comparativa no se han tenido en cuenta las operaciones de picking, solo el almacenaje de estibas, la accesibilidad y la capacidad.
| TABLA COMPARATIVA DE SISTEMAS DE ALMACENAJE | ||||||
| Sistemas de almacenaje de acceso directo | ||||||
| Estantería selectiva | Bases Móviles | Estantería selectiva con doble fondo | Estantería selectiva de pasillo estrecho | Estanterías electivas automáticas |
Estantería selectiva automática de doble fondo | |
Aprovechamiento superficie |
2 | 5 | 3 | 3 | 3 | 4 |
Aprovechamiento |
2 | 4 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| Acceso a cualquier estiba | 5 | 5 | 2 | 5 | 5 | 4(A) |
| Rapidez de acceso/agilidad (movimientos por hora) |
4 | 3 | 2(B) | 3 | 5(C) | 4(A) |
| Rotación de stock | 4(D) | 4(D) | 2(B) | 4(D) | 5 | 4(A) |
| FIFO | FIFO | FIFO (relativo) | FIFO | FIFO | FIFO (relativo) | |
| Altura último nivel (m) | 2 | 2 | 1 | 3 | 5 | 4 |
| <10 | <10 | <8 | <14 | <45 | <40 | |
| Ancho pasillos (m) | 3 | 2 | 3 | 4 | 5 | 5 |
| 2,20/3,50 (E) | 3,00/3,50 (E) | 3,00 (E) | 1,55/1,80(F) | 1,55 | 1,55 | |
| Inversión inicial | 4 (baja) | 3 (media) | 4 (baja) | 3 (media) | 2 (alta) | 2 (alta) |
| Equipo de manutención (montacargas) | ·Apilador |
·Retráctil |
·Retráctil |
·T.trilateral |
·Transelevador | ·Transelevador |
| Ventajas (puntuación media)* | 3,25 | 3,50 | 2,50 | 3,50 | 4,12 | 3,75 |
| TABLA COMPARATIVA DE SISTEMAS DE ALMACENAJE | |||||||
| Sistemas de almacenaje por compactación | |||||||
Estantería drive-in |
Push-back con carros | Push-back con rodillos | Pallet-Shuttle | Dinámica con rodillos | Pallet-Shuttle automático |
Dinámica con rodillos automática | |
| Aprovechamiento superficie | 5 | 4 | 4 | 5 | 5 | 5 | 5 |
Aprovechamiento |
5 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| Acceso a cualquier pallet | 1 | 2 | 2 | 1 | 2 | 2 | 2 |
| Rapidez de acceso/agilidad (movimientos por hora) |
2 | 3 | 3 | 3 | 4 | 4 | 5 |
| Rotación de stock | 1 | 2 | 2 | 2 | 5 | 2 | 5 |
| LIFO | LIFO | LIFO | LIFO | FIFO | LIFO | FIFO | |
| Altura último nivel (m) | 2 | 1 | 1 | 2 | 3 | 3 | 4 |
| <10 | <7,5 | <7,5 | <10(E) | <14(E) | <40 | <40(G) | |
| Ancho pasillos (m) | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 4 | 4 |
| 3,00/3,50(H) | 3,00/3,50(H) | 3,00/3,50(H) | 3,00/3,50(H) | 1,80/3,50(H) | 1,55 | 1,55 | |
| Inversión inicial | 4 (baja) | 3 (media) | 3 (media) | 3 (media) | 2 (alta) | 2 (alta) | 1 (muy alta) |
| Equipo de manutención (montacargas) | ·Retráctil |
·Retráctil |
·Retráctil |
·Retráctil |
·Retráctil |
·Transelevador | ·Transelevador |
| Ventajas (puntuación media)* | 2,75 | 2,62 | 2,62 | 2,75 | 3,50 | 3,40 | 3,75 |
PUNTUACIÓN: 1 (baja) - 6 (muy alta). En "inversión inicial" se invierten los valores.
* Promedio obtenido a partir de las ocho variables numéricas.
(A) Con WMS y módulo de reubicación.
(B) Con WMS y gestión A-B-C puede ser mayor.
(C) Operativa programada.
(D) Con WMS apropiado.
(E) Depende del montacargas.
(F) Depende de si es bilateral o trilateral.
(G) Es imprescindible garantizar una muy buena calidad de las estibas.
(H) Depende del montacargas y simultaneidad en un pasillo.
En el artículo "Sistemas mixtos" podemos ver ejemplos de cómo se combinan, por ejemplo, estanterías selectivas, estanterías móviles o movirack, estanterias drive-in, sistemas dinámicos y, además, se instalan transportadores de rodillos para reducir los tiempos de maniobra.
La combinación de criterios y de soluciones de almacenaje permiten desarrollar instalaciones únicas adaptadas al máximo a las necesidades concretas de las empresas que las explotan.
Las tablas anteriores muestran que los sistemas de almacenaje automatizados aúnan la optimización de los criterios básicos. El único inconveniente que presentan es su mayor costo inicial, pero ofrecen, entre otras, las siguientes ventajas:
Bodega para empresa de distribución de productos cosméticos
Los sistemas automáticos se pueden aplicar sólo a la ubicación de la mercancía, al transporte interno o a ambos. Lo habitual es esta última posibilidad, ya que aumenta considerablemente el número de movimientos que se pueden ejecutar y, por otra parte, los operarios solo tienen que ocuparse de cargar y descargar los camiones o contenedores.
En las soluciones completamente automatizadas se instalan transportadores apropiados en las zonas de muelles. Estos transportadores están preparados, por lo general, para operar con estibadores. Este sistema se usa tanto en las áreas de salida, como en las de entrada, pero en el caso de estas últimas, se han de habilitar elementos de control de gálibo y estibas con el fin de que se garantice el buen funcionamiento de las máquinas y dispositivos automáticos.
Entrada al puesto de control del almacén automatizado
Almacén automatizado
El único sistema con acceso directo a las estibas son las estanterías selectivas, que admiten diversas variantes: sobre bases móviles, con simple o doble fondo, para instalaciones en altura o combinadas con sistemas de manutención automáticos.
Este es el sistema de almacenaje más versátil, aunque está especialmente recomendado para almacenes con muchas referencias y pocas estibas por cada una de ellas.
Las instalaciones en altura permiten optimizar la superficie de construcción, ya que las estanterías pueden llegar hasta los 40 m de altura cuando se combinan con transelevadores automáticos.
Las estanterías de doble profundidad están recomendados cuando se prioriza la capacidad de almacenaje por encima de la agilidad en la manipulación. Precisan equipos de manutención con horquillas telescópicas.
Es el segundo gran grupo de sistemas de almacenaje para estibas, e incluye las estanterías drive-in, las push-back, las dinámicas y el sistema Pallet Shuttle.
Con este sistema cada canal de almacenaje está provisto de un camino de rodillos ligeramente inclinado, que posibilita el desplazamiento de la carga por gravedad, logrando una rotación de producto perfecta.
Este tipo de soluciones aportan las mismas ventajas de los sistemas automáticos con estanterías selectivas, proporcionando una mayor capacidad.
Comparativa entre la diferencia de capacidad que se puede conseguir según el sistema instalado, partiendo de un caso hipotético de un almacén con unas medidas y una unidad de carga concretas.
Definición de algunas consideraciones previas para el diseño de un almacén de piezas pequeñas, que suele precisar un elevado índice de rotación para una gran variedad de referencias.
Con estas modalidades de almacenaje automático para productos pequeños y medianos el operario no tiene que desplazarse para coger las unidades de carga, aumentando la eficiencia.
La combinación de distintas soluciones de almacenaje es un recurso muy frecuente es instalaciones grandes donde se opera con una amplia variedad de productos.
Hablaremos sobre las soluciones de almacenaje idóneas para productos especiales o de grandes dimensiones: mercancías de tipo laminar, de perfiles tubulares y de tipo cilíndrico.
